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冷軋支撐輥拆裝機是昆鋼可逆四輥冷軋機組及四輥平整機組的重要輔助設備，上機使用的支撐輥組件由支撐輥、軸承座、四列短圓柱滾子軸承、各種密封件等部件組成，而四列短圓柱滾子軸承又由內圈、滾動體、保持架、外圈組成，其內圈熱裝在支撐輥上，在對支撐輥進行磨削、保養及軸承維護保養時，需使用支撐輥拆裝機對支撐輥組件進行拆 裝。支撐輥拆裝機結構，由專用墊塊2、 左右拆裝小車3、左右拆裝油缸4、底座6組成，當需要對支撐輥進行磨削、保養及軸承維護保養時，將支撐輥組件固定擺放在底座6上，兩端軸承 座1或軸承座7靠拆裝小車3升降對中，拆裝小車3托住軸承座1或軸承座7進出實現軸承座與支承 輥5的拆裝，冷軋支撐輥拆裝機結構該四列短圓柱滾子軸承裝配長度達670 mm，軸承油隙范圍為0.25-0.35 mm,因此在拆裝過程中，對軸承座與支承輥的軸向和高度對中要求較高，且進出過程要求運行平穩。

自2002年9月30日四輥冷軋投產以來，冷乳支撐輥拆裝機在使用過程中出現嚴重晃動、拆裝小車軌距小等缺陷，拆裝過程中無法實現軸承座與輥子的對中，不能法滿足支承親軸承拆裝要求，因此需對設備進行改造以達到使用要求

原支撐輥拆裝機的拆裝小車，由鋼軌1、車輪2、內箱體3、銅滑板4、外箱體5、橫

移滑軌6、拆裝小車上板7、橫移油缸8、升降油缸 9組成，主要存在以下問題：

原設計拆裝機拆裝小車穩定性差

原拆裝小車的升降機構采用的是箱體滑條式結構。升降時，升降油缸9驅動外箱體5沿內箱體3的十二條銅滑板4垂直升降，隨著外箱體5的升高，銅滑板4的接觸面積會隨之減少，當達到拆裝位置時銅滑板4的接觸面積最小，此時小車穩定性最差，晃動明顯增加，無法進行正常拆裝。

原拆裝小車重心過高且輪距較小，拆裝油缸4作用點與車輪在同一水平線上，相對于負載狀態下拆裝小車的重心而言，轉矩過大，在進行拆裝時，小車有傾覆的危險。

原支撐輯拆裝機拆裝小車對中性能差

原拆裝小車采用的是車輪行走機構，當軸承、車輪等易損件磨損后，其行走路線容易偏離原定軌跡，且不可控，導致拆裝小車與底座無法保證在同一直線上，對中性能超差，無法達到拆裝要求。

鑒于原拆裝機存在的上述問題，而液壓、電氣控制系統較為完善，本改造措施只針對拆裝小車及其附屬土建進行改造。

設計一種多液壓缸串聯驅動、一根中間導向柱導向的新型傳動形式的拆裝小車，其結構它由升降平臺2、拆裝小車底座3、升降液壓 缸4 (多只）、平導軌5、三角導軌6、升降導桿7 (1只）、銅套升降平臺10等組成。其設計特點一直線上，對中性能超差，無法達到拆裝要求。

改造措施

鑒于原拆裝機存在的上述問題，而液壓、電氣控制系統較為完善，本改造措施只針對拆裝小車及其附屬土建進行改造。

設計一種多液壓缸串聯驅動、一根中間導向柱導向的新型傳動形式的拆裝小車，其結構它由升降平臺2、拆裝小車底座3、升降液壓 缸4 (多只）、平導軌5、三角導軌6、升降導桿7 (1只）、銅套升降平臺10等組成。其設計特點如下：

有效解決拆裝機拆裝小車的穩定性問題。

(1) 拆裝小車升降時，升降導桿7對拆裝小車進行導向，圓型設計具有較好的配合精度和較長的配合長度，在拆裝過程中其配合面積不因升降高度的變化而變化，且配合面積是原來的10倍。

(2) 多升降液壓缸4 布置在升降導桿7周圍，可使單只液壓缸的直徑大大降低，油缸的安裝、布置較方便，降低了油缸的制作成本，并可使支承受力點外移，支撐輥拆裝小車的穩定性更好。

可以看出，四輥冷軋支撐輥套件及拆裝機升降平臺10的總重量約54 t,原拆裝機的升降能力根本無法將整個支撐輥套件及拆裝機升降平臺托起，當因操作不當或拆裝機底座托輪連接螺栓松動時，勢必會導致支撐輥跌落，存在嚴重的安全隱患。而改造后，拆裝機左右拆裝小車的上升合(879.2 kN)遠遠大于支撐輥套件及拆裝機升降平臺的總重力（530.2 kN),當發生上述問題時，拆裝機左右拆裝小車同時升起，可杜絕支撐輥跌落的安全隱患。

鑒于四輥冷軋支撐輥拆裝機的拆裝速度較慢，將原來的車輪改為一邊V形、一邊平面的滑動導軌，并將導軌的軌距增大，該導軌具有剛性好及制造方便等特點，且導軌接觸面積較大，進一步增加拆裝機的穩定性，同時，因該導軌的良好導向性保證與拆裝支座在同一直線上，較原拆裝機可提高其拆裝精度。